Una planta de selección de envases, desde dentro

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En una planta de selección de envases hay 4 etapas principales: recepción, pretratamiento, selección de materiales y control de calidad, adecuación y gestión del rechazo.

Con motivo de la Semana Europea de la Prevención de Residuos 2018, el pasado 22 de noviembre visitamos la Planta de Selección de Envases de Hostalets de Pierola (Barcelona). Dentro de este amplio complejo de gestión de residuos, visitamos su planta de selección de envases de la mano de Ferrovial. La mayoría de las plantas comparten una estructura y procesos que iremos descubriendo a continuación, pero esta tiene, además, varias peculiaridades que vi por primera vez durante la visita.

En una planta de selección de envases, en general, hay 4 etapas principales: recepción, pretratamiento, selección de materiales y control de calidad, adecuación y gestión del rechazo; con otras tantas sub-etapas. Asimismo, las plantas pueden ser automáticas o manuales. En este caso, la planta de selección de envases, es automática, lo que explica la gran cantidad de residuos que puede gestionar.

Con las presentaciones hechas, vamos a ver paso a paso qué sucede en una planta de selección de envases:

1. Todo empieza con la recepción de los residuos. Los camiones que han realizado la recogida, antes de llevar a cabo la descarga, se pesan en la báscula de entrada y posteriormente a la salida para poder registrar la cantidad de residuos que entran en la instalación. Una vez pesados, proceden a descargar los residuos. Pueden descargarse en una amplia zona plana, llamada playa, o en foso (cavidad alargada y profunda en el terreno). En este caso, lo hacen en un foso donde los residuos se acumulan.

2. A continuación, sigue el pretratamiento, con sus diversas fases:

a. Alimentación: se realiza mediante la utilización de un pulpo de 6 garras, que lleva los residuos desde el foso a la tolva del alimentador, donde comienza el recorrido por las cintas transportadoras.

b. Triaje o clasificación primaria: aquí se rechazan, manualmente, aquellos residuos voluminosos que presenten problemas en los siguientes procesos, como la producción de atascos.

c. Apertura de bolsas: a partir de un abrebolsas que funciona mediante rasgado, desgarro o trituración.

d. Clasificación por tamaños, formas y densidades: Los residuos pasan por una criba rotatoria llamada tromel, un cilindro de grandes dimensiones que mediante la rotación y la presencia de huecos de distintos tamaños va creando flujos diferenciados por tamaño. En primer lugar, se separan los residuos de menor tamaño, permitiendo eliminar impropios como la materia orgánica; seguidos de los residuos con una granulometría−distribución de los tamaños de las partículas de un agregado, tal como se determina por análisis de tamices− de entre 80 y 300 mm; y, por último, aquellos de mayor tamaño. Si el residuo no ha caído por ninguno de los huecos anteriores, acaba en el rebose del tromel y normalmente vuelve a pasar un control de calidad para recuperar materiales que puedan reintroducirse en el sistema antes de ser gestionados como rechazo.

Seguidamente, los residuos seleccionados son clasificados mediante un equipo diseñado para separar los residuos sólidos de entrada en función de sus características de tamaño, densidad y forma: un separador balístico. La inclinación permite separar los residuos rodantes como latas o botellas, que caen con la pendiente, y los planares (bolsas, envases aplastados…), que suben gracias al movimiento de vaivén propio del balístico. Adicionalmente, aquellos finos que aún no hayan sido separados, se cuelan por las palas del balístico debido a su textura de malla. He aquí la primera peculiaridad de la planta que visitamos: generalmente, el balístico se sitúa con inclinación positiva, pero en este caso es negativa, ya que han encontrado mejores rendimientos de este modo.

3. Tras este pre-tratamiento, llega el turno de la selección de materiales a través de diversos procesos:

a. Por aspiración: A ambas salidas del balístico solemos encontrar aspiradores de film, tras el salto de nivel a la cinta de transporte. Estos aspiradores cumplen la función de retirar las bolsas para evitar obstaculizar el proceso posterior de selección de residuos mediante un separador óptico.

b. Mediante separador magnético: se encuentra en el flujo de rodantes y finos del separador balístico y la criba rotatoria o tromel, para recuperar envases de acero y pequeños trozos de estos. Mediante una banda imantada colocada transversalmente a la cinta de transporte y sobre ella, conocida como over-band.

c. Por separación óptica: consiste en seleccionar automáticamente mediante separadores ópticos que detectan el material del envase debido a la reflexión de los rayos infrarrojos emitidos por la fuente emisora. Una vez detectado el material a seleccionar, emiten una respuesta que es captada por un receptor, el cual ordena emitir una corriente de aire a las distintas electroválvulas que impulsan los envases a un flujo diferenciado del resto de los materiales. Generalmente, se seleccionan envases de PEAD, PET, brik y plásticos mezcla. Otra particularidad que observamos en la planta fue la selección de bolsas de film mediante ópticos, ya que generalmente se suelen seleccionar mediante aspiración en etapas anteriores.

d. Por separación por inducción: El aluminio es seleccionado mediante un cilindro electromagnético que genera unas potentes corrientes de inducción (corrientes de Foucault), que repelen el aluminio no seleccionado previamente.

4. Finalmente, acabamos con el control de calidad, la adecuación y gestión del rechazo:

Son muchos quienes desconocen qué pasa con los residuos una vez se depositan en el contenedor amarillo, y esto, en ocasiones, genera desconfianza e incluso leyendas.

a. Control de calidad: Como complemento a las separaciones automáticas, se requiere que el personal corrija los errores de las mismas. Si un operario selecciona materiales con interés de ser recuperados, se denomina triaje positivo. Si se seleccionan materiales para eliminarlos del flujo, se denomina triaje negativo. Tercera y última peculiaridad de esta planta: la utilización de un robot en el control de calidad, realizando triaje positivo. Aún en pruebas, su gran velocidad aumenta la efectividad del control de calidad.

b. Almacenamiento y prensado: Una vez que los materiales se han seleccionado, se almacenan en silos. Posteriormente, se descargan los materiales y se prensan en forma de balas, facilitando su almacenamiento y transporte.

c. Gestión de rechazo: Los materiales que no se han podido seleccionar son almacenados para su posterior traslado a vertedero o instalación de valorización energética, para aprovechar la energía contenida en los materiales.

En mi opinión, son muchos quienes desconocen qué pasa con los residuos una vez se depositan en el contenedor amarillo, y esto, en ocasiones, genera desconfianza e incluso leyendas. Por eso, considero importante compartir esta información para que la gente conozca y sepa cuanto atañe a la gestión de residuos y qué ocurre realmente con los mismos y animarla a seguir separando en casa.